Zero defect inpersen

PEMSERTER 2000 voorkomt afkeur

De kosten van de bevestigingsmiddelen vormen vaak een zeer klein deel van de totale kosten van een product. Bij het realiseren van kostenbesparingen wordt weinig naar de bevestigingsmiddelen gekeken. Dit is onterecht aangezien de toegepaste bevestigingsmiddelen in hoge mate de efficiency van het productie- en assemblageproces bepalen. Er zijn aanzienlijke kosten te besparen door de juiste bevestigingssystemen te kiezen.

Pemserter 2000Het belang van PPM

Parts per million (PPM) is een term die in de markt bekend is geworden om het aantal afgekeurde exemplaren aan te duiden. Het is essentieel dat de PPM zo laag mogelijk is. 

Met de intrede van nieuwe logistieke systemen zoals JIT en KanBan worden ingangscontroles minder toegepast en wordt zero defect essentieel voor de toeleverancier. Als de afkeur niet word onderschept dan zijn de gevolgen verstrekkend. De toeleverancier wordt verantwoordelijk voor een stop op de productielijn bij zijn klant. De kosten bij het toepassen van goedkope bevestigingssystemen die een mindere kwaliteit leveren zijn vele malen groter dan de besparingen. 

Kwaliteit

Het inpersproces wordt door producenten gezien als één van de belangrijkste oorzaken van afkeur. De kwaliteit van de verbinding met behulp van inpersbevestigers wordt bepaald door twee parameters die onlosmakelijk aan elkaar verbonden zijn: de kwaliteit van de bevestiger en de kwaliteit van de verwerking van de bevestiger.

De 3 belangrijkste oorzaken van afkeur bij geplaatste inpersmoeren en de oplossing die de PEMSERTER hiervoor biedt:

  1. 39% van de uitval is te wijten aan het scheef inpersen van de bevestigers in het plaatwerk. Dankzij de werkstukbeveiliging van de machine is het onmogelijk om een moer scheef in een gat te persen. De Pemserter bepaalt namelijk eerst zorgvuldig de instelslag en slaat deze op. Bij iedere vervolgslag controleert de machine of de plunjer dezelfde stand heeft als bij de instelslag. Als dit niet het geval is en de afwijking is groter dan 0.30 mm, dan bouwt de Pemserter geen druk op om de moer in te persen. Het gedeelte van de schacht van de inpersmoer dat in de plaat valt heeft een hoogte van 0.40 mm. Als dit op de plaat valt en niet in het gat, dan zal de machine naar zijn uitgaanspositie terugkeren en de operator van de situatie waarschuwen.Pemserter 2000
  2. Bij 28% van de uitval zijn er te weinig bevestigers geplaatst op het werkstuk. De Pemserter is uitgerust met een bevestiger- en werkstukteller. Hierbij worden enkel de correct ingeperste bevestigers geteld. Telkens wanneer het ingestelde aantal is bereikt, geeft PS een geluidssignaal. Hierdoor voorkomt u dat er onvoldoende bevestigers per werkstuk geperst worden. 
  3. Bevestigers ingeperst aan de verkeerde zijde van het plaatwerk nemen 13% van de uitval voor hun rekening. De Pemserter kan gekoppeld worden aan een XY-tafel of robot om te voorkomen dat de bevestigingen aan de verkeerde zijde van het plaatwerk ingeperst worden.

inperseninpersen
Andere mogelijke oorzaken van afkeur:

  • De schroefdraad ontbreekt in de bevestiger. U kunt PEM inpersbevestigers gebruiken met een lage PPM rating. 
  • Het inpersen van de verkeerde moer. Als u een verkeerde afmeting moer probeert in te persen, dan zal de Pemserter door het hierboven beschreven meetsysteem (instelslag) niet uitvoeren en de operator opnieuw waarschuwen. 
  • De inpersmoer wordt beschadigd na plaatsing. De Pemserter heeft per afmeting moer die u inperst een maximale krachtinstelling, waardoor u tijdens het inpersen de moer niet kan pletten of de draad beschadigen.
  • Een inpersdraadeind van een verkeerde lengte inpersen (te kort of te lang ten gevolge van mixed parts). Bij het omstellen van automatisch aangevoerde inpersdraadeinden blijven soms onbedoeld wat inpersdraadeinden achter in het aanvoergereedschap of de aanvoertrommel. Om fouten ten gevolg van "mixed"parts te voorkomen is een Draadlengte Monitor ontwikkeld. Deze module detecteert de lengte van het aan te voeren draadeind, voordat het wordt ingeperst. Indien de lengte afwijkt van de instelling wordt het product niet ingeperst maar weggeblazen.